A fabricación de aceiro en fornos de arco eléctrico baséase eneléctrodospara xerar arcos, de xeito que a enerxía eléctrica se poida converter en enerxía térmica no arco, fundindo a carga do forno e eliminando impurezas como o xofre e o fósforo, engadindo elementos necesarios (como carbono, níquel, manganeso, etc.) ao aceiro fundido ou aliaxe con diversas propiedades. O quecemento de enerxía eléctrica pode controlar con precisión a temperatura do forno e producir gas residual a baixa temperatura. A eficiencia térmica do forno de fabricación de aceiro por arco é maior que a do conversor.
O desenvolvemento tecnolóxico ten unha historia duns 100 anos na fabricación de aceiro EAF, aínda que outros métodos sempre se enfrontan aos desafíos e á competencia da fabricación de aceiro, especialmente o impacto da fabricación de aceiro con osíxeno de alta eficiencia, pero a proporción de produción de aceiro de EAF na produción mundial de aceiro segue aumentando ano tras ano. A principios da década de 1990, o aceiro producido por EAF no mundo representaba 1/3 da produción total de aceiro. Nalgúns países, EAF era a principal tecnoloxía de fabricación de aceiro nalgúns países, e a proporción de aceiro producido por fusión EAF era un 70% maior que a de Italia.
Na década de 1980, xeneralizouse a produción de aceiro EAF en fundición continua e, gradualmente, formouse un "proceso de produción de aforro de enerxía dun forno de arco eléctrico con prequecemento de chatarra, fundición, fundición continua de refinado e laminación continua. O forno de arco utilízase principalmente para equipos de chatarra de fabricación rápida como materia prima para a fabricación de aceiro. Co fin de superar fundamentalmente a inestabilidade do arco do forno de arco de CA de ultra alta potencia, o desequilibrio de corrente e a subministración de enerxía trifásica e o grave impacto na rede eléctrica e na investigación do forno de arco de CC, e puxéronse en aplicación industrial no século I.
A mediados da década de 1990, o forno de arco de corrente continua que empregaba só unha raíz do eléctrodo de grafito utilizouse amplamente no mundo nos anos 90 (2 con algúns fornos de arco de corrente continua con eléctrodos de grafito).
A maior vantaxe do forno de arco de corrente continua é reducir considerablemente o consumo de eléctrodos de grafito. Antes de finais da década de 1970, o consumo de eléctrodos de grafito por tonelada de aceiro nun forno de arco de corrente alterna era de 5 a 8 kg, e os custos dos eléctrodos de grafito representaban o 10 % do custo total do aceiro (15 %). Aínda que se tomaron varias medidas, o consumo de eléctrodos de grafito diminuíu a 4,6 kg, ou os custos de produción representaban un 7 % ou un 10 %. Co uso de métodos de fabricación de aceiro de alta e ultra alta potencia, o consumo de eléctrodos redúcese a 2 a 3 kJ/T de aceiro. No forno de arco de corrente continua, que só utiliza un eléctrodo de grafito, o consumo de eléctrodos de grafito pode reducirse a 1,5 kg/T de aceiro.
Tanto a teoría como a práctica amosan que o consumo único de eléctrodo de grafito pódese reducir entre un 40% e un 60% en comparación co forno de arco de CA.
Data de publicación: 06 de maio de 2022