Aquí está a tradución ao inglés do texto proporcionado:
Como o coque de petróleo grafitado consegue un aumento na taxa de absorción do 75 % a máis do 95 %, o que permite unha "utilización completa dos recursos"
O coque de petróleo grafitado logrou un gran avance ao aumentar a súa taxa de absorción do 75 % a máis do 95 % mediante cinco procesos básicos: selección de materias primas, tratamento de grafitización a alta temperatura, control preciso do tamaño das partículas, optimización do proceso e utilización circular. Esta estratexia de "utilización completa dos recursos" pódese resumir do seguinte xeito:
1. Selección de materias primas: control das impurezas na orixe
- Materias primas con baixo contido de xofre e baixo contido de cinzas
Selecciónase coque de petróleo ou coque de agulla de alta calidade cun contido de xofre <0,8 % e un contido de cinzas <0,5 %. As materias primas con baixo contido de xofre impiden que o xofre forme dióxido de xofre gasoso a altas temperaturas, o que reduce a perda de carbono, mentres que o baixo contido de cinzas minimiza a interferencia das impurezas durante a fusión. - Pretratamento de materias primas
Mediante procesos de trituración, clasificación e conformación, elimínanse as partículas grandes e as impurezas para garantir un tamaño uniforme das partículas, sentando as bases para a posterior grafitización.
2. Tratamento de grafitización a alta temperatura: reestruturación de átomos de carbono
- proceso de grafitización
Usando un forno Acheson ou un forno de grafitización en serie interna, as materias primas trátanse a temperaturas superiores a 2.600 °C. Isto transforma os átomos de carbono dunha disposición desordenada nunha estrutura lamelar ordenada, achegándose á rede cristalina do grafito e mellorando significativamente a reactividade e a solubilidade do carbono. - eliminación de xofre
A altas temperaturas, o xofre expúlsase como gas de dióxido de xofre, o que reduce o contido de xofre a 0,01 %–0,05 % e evita impactos negativos na resistencia e a tenacidade do aceiro. - Optimización da porosidade
A grafitización crea unha estrutura porosa dentro das partículas de carbono, aumentando a porosidade e proporcionando máis canles para a disolución de carbono no ferro fundido, acelerando a absorción.
3. Control preciso do tamaño das partículas: axuste dos requisitos de fusión
- Clasificación do tamaño das partículas
O tamaño das partículas contrólase entre 0,5 e 20 mm en función do tipo de equipo de fusión (por exemplo, fornos de arco eléctrico ou cubilotes) e dos requisitos do proceso:- Fornos eléctricos (<1 tonelada): 0,5–2,5 mm para evitar a oxidación de partículas demasiado finas.
- Fornos eléctricos (>3 toneladas): 5–20 mm para evitar dificultades de disolución por partículas demasiado grosas.
- distribución uniforme do tamaño das partículas
Os procesos de cribado e conformado garanten un tamaño de partícula consistente, o que reduce as flutuacións da taxa de absorción causadas polas variacións de tamaño.
4. Optimización do proceso: Mellora da eficiencia da absorción
- Tempo e métodos de adición
- Método de adición no fondo: nos fornos eléctricos de media frecuencia, o 70 % do axente elevador de carbono colócase no fondo do forno e compáctase, e o resto engádese por lotes a metade do proceso para minimizar as perdas por oxidación.
- Adición por lotes: para a fusión en forno eléctrico, os elevadores de carbono engádense por lotes durante a carga; para a fusión en cubilote, engádense simultaneamente coa carga do forno para garantir o contacto completo co ferro fundido.
- Control de parámetros de fusión
- Control da temperatura: Manter as temperaturas de fusión entre 1.500 e 1.550 °C promove a disolución do carbono.
- Conservación da calor e axitación: Manter durante 5-10 minutos con axitación moderada acelera a difusión das partículas de carbono e impide o contacto con axentes oxidantes como a ferruxe ou a escoria.
- Secuencia de axuste da composición
Engadir primeiro manganeso, despois carbono e finalmente silicio reduce os efectos inhibitorios do silicio e o xofre sobre a absorción de carbono, estabilizando a equivalencia en carbono.
5. Utilización circular e fabricación ecolóxica: maximizar a eficiencia dos recursos
- Rexeneración de eléctrodos de refugallo
Os eléctrodos de grafito gastados rexenéranse en captadores de carbono cunha taxa de recuperación do 85 %, o que reduce o desperdicio de recursos. - Alternativas baseadas na biomasa
Os experimentos con carbón vexetal de casca de palma como substituto do coque de petróleo permiten unha fusión neutra en carbono e reducen a dependencia das materias primas fósiles. - Sistemas de control intelixentes
A monitorización do contido de carbono en liña mediante análise espectral e alimentación precisa baseada en 5G IoT (erro <±0,5 %) optimiza os procesos de produción e minimiza a sobreadición.
Resultados técnicos e impacto na industria
- Mellora da taxa de absorción: Mediante estas medidas, a taxa de absorción dos elevadores de carbono do coque de petróleo grafitizado aumentou do 75 % (coque de petróleo calcinado tradicional) a máis do 95 %, o que mellora significativamente a eficiencia da utilización do carbono.
- Mellora da calidade do produto: as características de baixo contido de xofre (≤0,03 %) e baixo contido de nitróxeno (80–250 PPM) preveñen eficazmente os defectos de porosidade da fundición e melloran as propiedades mecánicas (por exemplo, dureza, resistencia ao desgaste).
- Vantaxes ambientais e económicas: as emisións de carbono por tonelada de xerador de carbono redúcense en 1,2 toneladas, o que se aliña coas tendencias de fabricación ecolóxica. Mentres tanto, as maiores taxas de absorción reducen o consumo de xerador de carbono, o que reduce os custos de produción.
Ao implementar un control de refinado de principio a fin, o coque de petróleo grafitizado consegue unha "utilización completa dos recursos", o que proporciona á industria metalúrxica unha solución eficiente e baixa en carbono para a xeración de carbono e impulsa o sector cara a un desenvolvemento sostible e de alta calidade.
Esta tradución mantén a precisión técnica e garante a lexibilidade para un público internacional nos campos da metalurxia e da ciencia dos materiais. Avísame se queres algún axuste!
Data de publicación: 31 de marzo de 2026